Équipement mobile de détection des fuites de flux magnétique des forages HMTD

Si la tige de forage n'est pas testée avant utilisation, le degré de dommage ne peut pas être saisi et la qualité ne peut pas être garantie. Cela peut provoquer des perforations, des fractures et d'autres accidents pendant le processus de forage, ce qui entraînera d'énormes pertes économiques pour la production de forage. La technologie de contrôle non destructif des tiges de forage est une méthode pratique et efficace pour détecter les défauts des tiges de forage. Il peut détecter et contrôler les défauts de corrosion des tiges de forage en temps opportun. Renforcer les tests non destructifs des tiges de forage de fond utilisées dans les champs pétrolifères de mon pays, ce qui peut améliorer la fiabilité de l'utilisation des tiges de forage de fond et réduire les coûts d'ingénierie de forage sont un moyen important d'améliorer l'efficacité économique et de promouvoir le développement de la stratégie pétrolière de mon pays.

Un système de détection de zone micro-aveugle de tiges de forage mobiles sur le terrain est utilisé pour détecter la zone micro-aveugle de tiges de forage de différentes spécifications, afin de surveiller la qualité et la sécurité de la tige de forage. Le système se compose d'un instrument de sonde, d'un dispositif d'entraînement de sonde, d'un chariot de levage de tiges de forage, d'un boîtier d'alimentation électrique, d'un ordinateur et d'une carte de capture. Le processus d'inspection des tiges de forage sur site est le suivant : une fois que la tige de forage entre dans la zone d'inspection, le chariot élévateur à pied place l'instrument de sonde sur le corps de la tige d'inspection de la tige de forage, soulève la tige de forage et l'instrument de sonde scanne automatiquement le long de la tige de forage sous l'entraînement du dispositif d'entraînement de la sonde pour la détection des défauts. L'état de détection des défauts de la tige de forage est transmis à l'ordinateur via la ligne de signal et analysé par le logiciel d'analyse et de traitement pour former un rapport de test. Une fois la détection des défauts terminée, le chariot descend, la tige de forage est abaissée et le chariot recule pour permettre à la sonde de glisser loin de la tige de forage. Zone détectée. Ses caractéristiques sont une structure compacte, une petite taille, un poids léger, facile à déplacer et à assembler, un petit espace pour la détection, peut être utilisé à l'intérieur et à l'extérieur de l'usine, un processus de détection simple et standardisé, une vitesse de détection rapide et une petite zone aveugle de détection. Il offre non seulement la rapidité et l'efficacité des équipements de test fixes à grande échelle, mais également la mobilité et la flexibilité des équipements de test à petite échelle tels que les ultrasons. Il résout les problèmes de grandes zones aveugles de détection de l'équipement de détection de tiges de forage actuel, de grand volume d'équipement, de prix élevé, de maintenance difficile, de difficulté à déplacer et à assembler, de grand espace lorsqu'il est utilisé et de la nécessité d'ateliers spéciaux, de grandes zones aveugles de détection et d'une forte intensité de travail. Le problème de l’attente pour combler le vide du pays.

La méthode de détection des fuites de flux magnétique est actuellement reconnue comme la méthode de détection la plus fiable pour les matériaux ferromagnétiques tubulaires. Ses principales caractéristiques sont une vitesse de détection rapide, un bon effet de détection, un fonctionnement simple, une forte anti-interférence et une capacité de pollution, et il a été obtenu dans la détection de défauts de divers composants conducteurs magnétiques. Il a une large gamme d'applications.

Le système utilise le principe de détection de fuite de flux magnétique (MFL) pour détecter les défauts (fissures, trous, usure, etc.) dans les tiges de forage. Le principe de base de la détection par la méthode Mfl repose sur la haute perméabilité des matériaux ferromagnétiques. Le principe de détection est illustré dans la figure (1) ci-dessous. La perméabilité de la tige de forage au niveau du défaut causé par la corrosion ou une force externe est beaucoup plus petite que celle de la tige de forage. Il est magnétisé sous l'action d'un champ magnétique externe. Lorsqu'il n'y a aucun défaut dans la tige de forage, la majeure partie du flux magnétique (abstrait sous forme de lignes de champ magnétique) traverse la tige de forage, à ce moment-là, le flux magnétique (abstrait sous forme de lignes de champ magnétique) est uniformément réparti. Lorsqu'il y a un défaut dans la tige de forage, le flux magnétique (lignes de champ magnétique) se courbe et une partie du flux magnétique (champ magnétique) s'échappe de la surface de la tige de forage. Des composants sensibles magnétiques sont utilisés pour détecter. La distorsion de ces champs magnétiques peut obtenir des informations sur les défauts des composants magnétiquement conducteurs tels que les tiges de tuyaux.

Le système de détection de défauts est principalement composé de trois parties : une sonde de détection mobile, une console mobile et un système de traitement du signal informatique.

La sonde de détection mobile est composée d'un magnétiseur, d'un capteur de détection de défauts, d'un dispositif d'exploration et d'un préprocesseur de signal.

Sous l'excitation de la source d'énergie magnétisante, elle génère une direction de champ magnétique parallèle à la direction longitudinale de la tige de forage. Pendant la détection, le champ magnétique magnétise le tuyau en acier passant à travers le magnétiseur, puis forme un champ magnétique d'induction d'intensité suffisante dans le tuyau en acier, ce qui constitue une base pour la faisabilité de la détection des fuites de flux magnétique.

Le mécanisme d'entraînement est composé de deux moteurs de réduction à courant continu et de rouleaux. La puissance du moteur est transmise aux roues motrices via l'accouplement, qui pousse la chenille à effectuer un mouvement de va-et-vient sur la tige de forage pour terminer la détection.

Composant central du capteur de détection, il détermine directement la qualité de l'effet du signal de détection et constitue la source d'extraction du signal. Différents groupes de sondes sont sélectionnés en fonction des tiges de forage de différents diamètres extérieurs, pour garantir que la surface de la sonde et la tige de forage sont toujours en bon contact pendant l'inspection, ce qui permet d'obtenir un bon effet d'inspection.

Sa fonction principale est d'amplifier et de filtrer le signal de détection émis par la sonde sans distorsion et d'améliorer le rapport signal/bruit et la capacité anti-interférence du signal de détection. La technologie de traitement du signal détermine les performances globales de l'équipement de test, ainsi que les indicateurs techniques de l'équipement de test magnétique non destructif.

La console mobile est principalement composée d'un système de commande électrique, d'une alimentation d'excitation, d'une alimentation d'entraînement du moteur et d'un stabilisateur de tension, comme le montre la figure

Le système de contrôle électrique est l'unité centrale pour réaliser l'ensemble du processus de détection, à travers lequel le mode de mouvement de la sonde de détection mobile, la marche/arrêt du magnétiseur et la collecte du signal de détection sont contrôlés.

1. Lorsque la tige de forage testée roule vers la zone d'inspection sur son cadre de support, l'inspecteur déplace le chariot auxiliaire d'inspection jusqu'à ce que le mécanisme de levage hydraulique puisse soulever et toucher les deux extrémités de la tige de forage, et en même temps, la sonde se déplace avec le chariot et la place sur la tige de forage ;
2. Le mécanisme de levage hydraulique sur le chariot soulève la tige de forage de sorte que la sonde rampe sur la tige de forage sur le cadre de support de la tige de forage pour terminer le balayage ;
3. Le mécanisme de levage s'abaisse, la tige de forage est placée sur le cadre de support et la sonde d'inspection tombe en même temps sur la plate-forme de support du chariot ;
4. L'inspecteur retire le chariot et laisse la sonde passer à travers l'extrémité de la tige de forage et retirer la tige de forage ;
5. Ouvrez la tige de forage testée, puis passez à la tige de forage suivante à tester.